催化烟气脱硫脱硝除尘技术选择
随着工业化的快速发展，人类对能源需求日益增加，燃煤、燃油及炼油过程形成的 sox、nox 和颗粒物的排放量快速增长。目前sox、nox 和颗粒物已成为主要大气污染物之一，严重危害着人类生存环境[1]。炼油厂产生的sox 占大气中总sox 排放量的6～7%，其中5%来自流化催化裂化装置。催化进料中的硫、氮经裂化反应后，以焦炭形式沉积在催化剂上，在再生器中烧焦后生成sox、nox，随烟气排入大气。随着我国高硫进口原油加工量的增加及催化进料掺渣比的提高，催化裂化再生烟气中sox、 nox 以及颗粒物的排放量也相应增加，这大大加剧了环境的污染程度。文章列举了几种国内外常用的烟气脱硫脱硝除尘技术，重点介绍了中石化洛阳分公司二催化装置工艺生产特点，确定了二催化装置烟气脱硫脱硝除尘技术路线。
世界各国研究开发的烟气脱硫技术有许多种，其脱硫原理基本相同，就是利用具有碱性的吸收剂与燃料燃烧过程中生成的酸性sox 反应，生成一种稳定的化合物存在于固相或液相中，从而实现烟气脱硫。烟气脱硫技术按脱硫剂的类型可以分为干法、半干法和湿法脱硫，其中湿法脱硫约占85%左右。
美国公司的工艺技术的基本原理是采用碱性溶液（一般为naoh）作为脱硫吸收剂，与进入反应塔的烟气接触混合，烟气中 so2与 naoh 反应，生成na2so4，na2so3经曝气进行氧化反应， na2so4生成。脱硫反应方程式如下：
2naoh + h2o + so2 → na2so3 + h2o
na2so3 + o2 → na2so4
整套湿法洗涤系统包括单系列的烟气净化系统，一套排液处理单元（ptu）。edv®湿法洗涤系统的工艺采用分层式的烟气净化处理程序。利用洗涤水喷射出来的能量来净化烟气（而不是靠烟气的压降能），是一套低压降的系统。edv®技术流程短，占地小, 操作简单，脱硫率高达95%以上，该技术成熟可靠，国内外有大于80套稳定运行的业绩，技术指标达到国际先进水平。
双循环新型湍冲文丘里除尘脱硫技术
该技术是中石化自主知识产权的催化裂化除尘脱硫技术，采用具有专利技术的文丘里组件和湍冲组件，以高效双塔双循环烟气脱硫系统为核心，形成烟气分级处理、吸收液分级配置的烟气除尘脱硫工艺。具有脱硫效率高、装置规模小、系统压降小、抗粉尘冲击能力强等特点。
循环流化床（半）干法技术
循环流化床脱硫工艺技术是较为先进的运用广泛的烟气脱硫技术。该法以循环流化床原理为基础，主要采用干态的消石灰粉作为吸收剂，通过吸收剂的多次再循环，延长吸收剂与烟气的接触时间，以达到高效脱硫的目的，其脱硫效率可根据业主要求从60%到95%[3]。该技术成熟，国内外有140多套的业绩，是目前具有较好发展前景的烟气脱硫技术。
有机催化剂综合清洁技术
该技术是目前一种较新的湿法脱硫工艺，实质与氨法脱硫相似。技术的核心是采用了有机催化剂--一种专利生产的含有亚硫酰基（＞s=o）官能团的一类稳定乳状液有机化合物，可重复利用，设计年损耗率为5%，脱硫率能达到90%以上。在催化剂的反应下，so2、nox 通过一系列反应分别形成h2so4、hno3，加入氨水后，最终反应生成（nh4)2so4与nh4no3。
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